洁净车间洁净度不达标，先看这几方面-行业资讯-模块化洁净室-无尘车间净化设备-洁净棚厂家定制

洁净度是洁净车间的核心指标，一旦检测不达标，不仅会影响产品良率、延误生产进度，还可能导致资质认证失败，造成不必要的损失。很多企业遇到洁净度超标问题时，往往盲目排查、手忙脚乱，既浪费时间又无法找到根源。其实不用慌，只需按顺序排查以下几方面，就能快速定位问题、精准解决，高效恢复车间洁净标准。

洁净车间

一、先判工况

排查的第一步，先明确车间工况，避免把“正常波动”当成“异常问题”做无用功。很多洁净车间是按静态标准（无人员、无设备运行、无物料进出）设计建设的，而实际生产中，人员进入、设备开启、物料转运等动态工况，都会导致室内尘粒数量正常上升，洁净度出现轻微波动。

正确排查方法：先对比静态、动态两种工况的检测数据，若仅动态工况下洁净度轻微超标，且波动范围在规范允许内，则无需过度处理，只需优化动态管控（如减少人员来回走动、控制设备启停频率）即可；若静态工况下仍不达标，或动态工况超标严重，远超规范要求，则判定为异常问题，进入下一步排查。

若工况排查无异常，且检测显示大颗粒尘粒（≥5μm）超标，大概率是保洁不到位，隐藏的污染源未彻底清除，这也是洁净度不达标常见的原因之一。洁净车间的保洁绝非“简单打扫”，而是杜绝“积尘、带尘、产尘”，重点排查以下死角：

1. 环境死角：墙壁与地面、天花板的交界处、设备底部与地面的缝隙、高架地板下方、通风口周边、储物柜内侧、门窗密封条缝隙等，这些地方易堆积灰尘，且不易清洁，需用无尘拖把、无尘吸尘器彻底清扫，避免灰尘二次飞扬；

2. 设备清洁：生产设备的表面、缝隙、管路接口处，若未定期擦拭消毒，会附着物料残留和灰尘，运行时易扬起；

3. 人员与物料：进出车间的人员需规范穿戴无尘服、无尘鞋、无尘手套，且经过风淋室彻底除尘后再进入；进出货物需经过缓冲间，对外包装进行全面擦拭、除尘，杜绝外界灰尘带入车间；

若清洁后重新检测，洁净度恢复达标，则说明问题已解决；若仍不达标，进入下一步排查。

保洁做到位后仍超标，重点排查洁净车间的过滤器。过滤器作为易损耗部件，使用过久、密封泄露、滤材破损等，都会直接导致过滤效率下降，未过滤的含尘空气进入车间，造成洁净度超标。

正确排查方法：先检查过滤器的使用时长，初效过滤器是否超过720小时（约30天）、高效过滤器是否接近8000小时（约1年），若使用时长过长，滤材已堵塞，需及时更换；

再检查密封情况：查看过滤器与风管、静压箱的连接处，密封胶条是否老化、脱落，拼接处是否有缝隙，若存在漏风，需重新打密封胶、更换密封件；同时检查滤材是否有破损、漏风，可采用烟雾法检测，若有破损，立即更换同规格、同效率的过滤器。

更换、检修过滤器后，运行净化系统30分钟再检测，若洁净度达标，则问题解决；若仍不达标，进入最后一步排查。

若以上三步排查均无问题，洁净度仍不达标，大概率是车间“先天设计缺陷”导致的，这类问题虽不常见，但影响深远，需重点核对以下设计要点：

1. 气流组织不合理：如送风口、回风口布局错位，导致气流短路、局部产生涡流，灰尘无法被有效带走，形成洁净死角；

2. 风量不足：送风量未达到规范要求，或风管堵塞、风机运行异常，导致洁净空气循环速度不够，无法及时稀释、置换室内灰尘；

3. 压差失衡：车间与缓冲间、外界的压差未达到标准（通常洁净车间需保持正压，防止外界空气渗入），若压差不足或为负压，外界含尘空气会通过缝隙进入；

4. 密闭性差：车间墙体、地面、门窗存在缝隙，未做密封处理，或密封材料老化，导致外界空气渗入，破坏洁净环境。

这类设计问题需委托专业洁净室团队，通过CFD气流模拟、压差检测等方式精准定位，再进行针对性改造（如调整送回风口布局、增大送风量、重新做密封处理）。

洁净车间洁净度不达标，无需盲目检修设备、更换材料，遵循“先判工况→查保洁→检过滤器→核设计”的顺序，既能快速定位问题根源，又能节省排查时间和运维成本。

其实多数洁净度超标问题，都源于保洁不到位或过滤器老化，日常只需做好保洁管控、定期更换过滤器、规范人员物料进出，就能有效避免。若遇到设计类问题，及时委托洁净室专业团队改造，就能快速恢复车间洁净标准，保障生产顺利推进、产品良率稳定。