南宁这家上市光学企业的车间里，藏着一个
“看似不可能完成的任务”：在层高仅 2.7 米的千级无尘车间内，挤出 160㎡百级洁净区，还要在20天内完工 ——
要知道，传统百级洁净室仅风管和吊顶就至少占去 80cm 高度，且交叉施工时稍不注意就会污染原有车间。
最终，我们用模块化洁净室啃下了这块 “硬骨头”：超薄 FFU 解决层高难题，预制组件压缩工期，全程防护化解交叉施工风险。现在，这个洁净室已成光学模组的 “高精度生产堡垒”，客户说：“没想到这么多限制，还能做出这么稳的百级环境。”
光学模组对洁净度的敏感程度，堪比
“在针尖上绣花”—— 哪怕 0.1μm 的微粒落在镜片上，都可能导致成像模糊。而百级洁净室的FFU（风机过滤单元），传统款厚度达 30-40cm，在 2.7 米层高的车间里，装上后净空只剩 2 米出头，工人操作都要弯腰。
我们的解决方案是直流超薄静音 FFU：厚度仅
15cm，比传统款 “瘦” 了一半多，加上模块化吊顶龙骨，最终净空保留 2.4
米，工人站立操作毫无压力。更关键的是，它的静压和风量丝毫不打折扣 —— 每小时换气 240 次，气流均匀度达 90% 以上，确保
160㎡内每个角落的微粒数≤3520 个 /m³（百级标准），完全满足光学模组的镀膜、组装需求。
“原来担心超薄厚度会影响效果，结果检测时每个点的洁净度都比标准还高，” 客户的生产总监拿着检测报告说，“连设备供应商都问我们用了什么 FFU。”
光学车间不能停工太久 —— 原有千级区域每天要产出数千套模组，耽误 1 天就是几十万损失。20 天的工期，分给设计、生产、安装，每一步都得掐着表走。
模块化洁净室的 “预制化” 优势在这里体现得淋漓尽致：
- 设计 + 生产同步走：3天内完成 3D 布局设计，同时工厂开始预制墙板、框架和 FFU，所有组件带着编号出厂，现场 “对号入座” 即可；
- 安装 “按小时推进”：160㎡空间分 6 个模块，每天完成 2 个模块的拼接。墙板用榫卯结构锁扣，不用打胶，10 分钟就能固定一块；FFU 直接嵌入吊顶龙骨，接线即启动，全程无粉尘污染；
- 交叉施工不耽误：原有车间继续生产时，我们用防静电防尘帘围出独立施工区，所有工具和材料经货淋室吹淋后进入，每天完工后立即清洁，粉尘浓度始终控制在千级标准内。
第 18 天时，洁净室已完成设备调试，比约定交期还提前了 2 天。
验收那天，第三方检测团队在 160㎡内布了 32 个采样点，结果全部达标：
- 百级核心区（镀膜工位）：≥0.5μm 微粒≤3520 个 /m³，≥5μm 微粒 0 个；
- 周边过渡区（组装工位）：洁净度稳定在千级，与原有车间无缝衔接；
- 噪音≤60 分贝：超薄 FFU 的直流电机比传统交流电机静音 30%，工人长时间操作也不觉得烦躁。
现在，这个洁净室每天能稳定产出 500 套高精度光学模组，客户的客户来验厂时，总会特意参观这个 “在矮层高里造出的百级车间”。
其实，光学行业的洁净室难题，往往藏在 “限制条件” 里 —— 层高不够、工期紧张、不能影响现有生产…… 但这些不是 “做不到” 的理由，而是考验方案是否够灵活、技术是否够硬核。
如果你也在光学、半导体等精密行业，遇到类似的空间、工期或交叉施工难题，不妨聊聊具体场景 —— 模块化洁净室的优势，或许就藏在你头疼的那个细节里。
