洁净室 “流动管控”：人员与货物怎么动，才能守住 “零污染” 底线？

一、人员流动：从 “进门” 到 “操作”，每一步都是 “减污战”

人员是洁净室最大的 “污染源”—— 人体每小时会脱落约 100 万个皮屑，快走一步能扬起数十万个微粒。控制人员流动，核心是 “减少带入”+“降低产污”。

1. 进门流程：“层层脱污”，把污染物挡在门外

• 一更（非洁净→过渡区）：脱外衣、鞋，换洁净鞋（鞋底经过消毒），戴发网（覆盖所有头发）。目的是去除大颗粒污染物（如外套上的灰尘、鞋底的泥沙）。
• 二更（过渡区→洁净缓冲区）：洗手（用无菌洗手液搓洗 20 秒以上）→烘干→穿连体洁净服（覆盖脖子、手腕、脚踝，拉链拉至顶端）→戴无菌手套（手套边缘需包裹洁净服袖口）→戴护目镜（高等级洁净室必备）。重点是 “无裸露”，避免毛发、皮屑外露。
• 风淋 / 货淋（缓冲区→洁净区）：进入风淋室，站在指定区域，双手举起，让高速气流（风速≥25m/s）吹遍全身 15 秒以上，吹除洁净服表面附着的微粒。关键：风淋时不能推门中途退出，否则未被吹净的微粒会带入洁净区。
• 进入洁净区：通过气闸室（维持正压，防止缓冲区空气倒流）进入，开门时需 “缓开缓关”，避免气流剧烈扰动产生扬尘。

2. 洁净区内：“慢动作”+“定路线”，减少产污

• 行走：匀速慢走，禁止跑跳、快速转身（避免气流扰动扬起地面微粒）；
• 操作：动作轻缓，避免大幅度挥手、敲击设备（减少自身产尘）；
• 路线：沿地面标识的 “专用通道” 行走，禁止穿越生产核心区（如百级层流罩下方）；
• 人员密度：每 10㎡洁净区人员不超过 1 人（高等级洁净室如百级，每 20㎡不超过 1 人），避免人员聚集导致微粒浓度骤升。

3. 离开流程：“反向脱污”，不把洁净区污染物带出

• 先在洁净区缓冲区脱手套、护目镜，放入专用回收袋；
• 进入二更区，解开洁净服拉链，从顶部往下脱（避免接触内层衣物），折叠后放入专用清洗袋；
• 脱洁净鞋，换普通鞋，最后洗手消毒。

二、货物流动：从 “入厂” 到 “出厂”，全程 “净化护航”

1. 物料进入：“脱衣 + 消毒”，给货物 “洗澡”

• 一级净化（外暂存区）：拆除外层包装（如纸箱、编织袋），用高压气枪吹除物料表面浮尘；
• 二级净化（传递窗 / 气闸室）：将物料放入传递窗，开启紫外消毒 30 分钟（或用 75% 酒精擦拭外表面），消毒期间禁止打开另一侧门（防止内外空气互通）；
• 三级净化（内暂存区）：取出消毒后的物料，若有内层洁净包装（如无菌铝箔袋），可直接进入生产区；若无，需在洁净工作台内拆除包装（避免包装碎屑污染）。

2. 内部转运：“专用工具”+“固定路线”，防中途污染

• 工具：用不锈钢推车（表面光滑，易清洁）或密闭周转箱（带盖，防止转运时微粒落入），禁止用塑料筐（易产生静电吸附微粒）；
• 路线：与人员通道分离，设置 “物料专用通道”，推车移动时需匀速，避免颠簸导致物料晃动产尘；
• 暂存：物料需放在指定货架（离地≥30cm，离墙≥50cm），禁止直接堆放在地面（地面易积尘，接触后污染）。

3. 成品与废弃物：“单向流动”，不交叉污染

• 成品转出：用无菌密封袋包装后，经传递窗送至外包装区（非洁净区），传递时需先关闭洁净区侧门，再打开外侧门（维持压差稳定）；
• 废弃物处理：洁净区内的废弃物料（如破损包装、不合格品）需放入专用黄色垃圾袋（防渗漏），扎紧袋口后经专用废弃物通道运出，禁止与洁净物料共用传递窗。

三、常见误区：这些 “小细节” 最易破防

• 人员方面：
  • 戴手套前未洗手，手套接触到未清洁的手部，反而成了 “污染载体”；
  • 洁净服穿成 “露脚踝”“露脖子”，毛发、皮屑从缝隙进入洁净区；
  • 多人同时进出风淋室，导致气流分布不均，部分人未被充分吹净。
• 货物方面：
  • 物料仅拆外层包装就进入洁净区，内层包装上的灰尘未被清除；
  • 传递窗内同时放物料和废弃物，导致交叉污染；
  • 推车未定期清洁（表面积尘累积，转运时扬起）。

总结：流动管控的核心是 “让污染‘进不来、出不去、少产生’”